Ультразвуковая дефектоскопия

Степень безопасности объектов со сварными соединениями зависит от регулярности их проверки. Проводится она посредством дефектоскопии, самой популярной разновидностью которой является ультразвуковой контроль. Открытый в 1930 году метод сегодня применяется повсеместно благодаря высокой степени эффективности. Способ помогает выявлять даже незначительные дефекты, увеличивающие риск разрушения конструкции со временем.

Что такое ультразвуковая дефектоскопия

Это метод неразрушающего контроля, заключающийся в поиске дефектов материала объекта контроля. Проводится посредством излучения и принятия УЗ-колебаний, отраженных от внутренних дефектов, с последующим анализом момента их поступления, формы, амплитуды и других характеристик. Процедура выполняется с помощью ультразвукового дефектоскопа.

Что выявляет

Ультразвуковая дефектоскопия – универсальная методика, которая позволяет точно определять механические нарушения (дефекты) сварных соединений металлических конструкций. Диагностика выявляет отклонения в швах разных типов. 

Таким образом, дефектоскопия определяет наличие:

• неметаллических включений
• внутренних пустот
• непровара корня шва
• трещин на околошовном участке
• пор в соединениях
• расслоения наплавленного металла
• несплавления шва
• свищеобразных изъянов
• коррозии
• несоответствия материала по химическому составу
• зон с искажёнными размерами

Принцип работы

Основу ультразвуковой технологии испытания составляют высокочастотные колебания, достигающие металлических элементов с отражением от коррозийной поверхности, неметаллических включений, неровностей, пустот. Волна, проникающая в анализируемое соединение, отклоняется от нормального распространения при обнаружении дефекта. Специалист фиксирует изменения на экране прибора. По времени распространения волны устанавливается расстояние до дефекта, а по амплитуде отраженного импульса - относительный размер брака.

Цены на ультразвуковой контроль сварных соединений

Этапы проведения

Порядок исследования состоит из последовательности следующих действий:

1. Удаление с обеих сторон сварных швов грязи, краски, ржавчины, брызг металла на расстоянии 5-10 см, согласно НТД в зависимости от толщины стенки свариваемых элементов.
2. Обработка металла и сварного шва турбинным, машинным маслом, солидолом, глицерином, силиконовым гелем, содержащими ингибиторы коррозии для получения контакта поверхности металла с датчиком-искателем (преобразователем), обеспечивая лучшее проникновение УЗ-волны.
3. Настройка и калибровка прибора.
4. Датчик-искатель (преобразователь) зигзагообразно перемещается вдоль шва с поворотом вокруг оси на 10-15 градусов.
5. Разворот искателя при обнаружении устойчивого сигнала. Окончание поиска связано с достижением его максимальной амплитуды.
6. При отражении от дефекта сигнал фиксируют, записывают координаты. Происходит оценка обнаруженного дефекта согласно НТД.
7. Оформление заключения по результатам контроля.

Конечные результаты отображаются в таблице, что позволяет в дальнейшем быстро найти обнаруженный дефект. Если метод ультразвуковой дефектоскопии не помогает, проводят рентгено- или гамма-дефектоскопию.

Области применения ультразвуковой дефектоскопии

Методика применяется в:

• машиностроении
• строительстве
• авиационной и космической промышленности
• судостроении
  
• химической, нефтегазовой промышленности
• лабораторных и полевых условиях
• радиационной промышленности

УЗК используют в следующих случаях:

• Установка степени износа трубопроводов, магистральных линий. 
• Диагностика узлов, агрегатов.
• Оценка сварных швов сложных конструкций.
• Проверка металлических соединений крупнозернистой структуры.
• Контроль сварных швов узлов оборудования и котлов, работающих при высокой температуре, под давлением, в условиях агрессивной среды. 

Виды ультразвуковой дефектоскопии

Основными разновидностями УЗК являются следующие способы:

• Теневой. Пара преобразователей (излучатель, приемник) ставятся с разных сторон от объекта перпендикулярно сварному шву. Волновой поток направляется от излучателя на шов, а с обратной стороны его улавливает приемник. Появление во время излучения глухого участка говорит о наличии дефекта.  
• Эхо-импульсный метод. Аппарат излучает и принимает волны. Ультразвук отражается от повреждения. Если он проходит через стенку металла и отражения не происходит, тогда говорят о нормальном состоянии конструкции, иначе – дефект.
• Эхо-зеркальный. Процедура напоминает описанную выше. Работают также два прибора: излучатель и приемник. Единственное, устанавливаются они с одной стороны изделия. При попадании на дефект волна, идущая под углом, отражается и улавливается приемником. Так хорошо выявляются вертикальные трещины. 
• Дельта-метод. Используется крайне редко из-за необходимости сложных настроек, тонкой калибровки, обстоятельной расшифровки полученных результатов. Дефект переизлучает внутрь шва направленные акустические волны. Отраженные, они разделяются на зеркальные, затем переизлучаемые или продольно трансформируемые. Приемник получает не все волны, а только отраженные или идущие непосредственно на него. От количества полученных волн зависит объем и конфигурация дефектов.
• Зеркально-теневой. Это комбинация зеркального и теневого способа. Два прибора помещаются с одной стороны оцениваемого объекта. Косые волны исходят из излучателя, отражаются от металлических стенок и улавливаются приемником. При отсутствии дефектов на пути ультразвука никаких изменений не регистрируется. Искать дефект следует, если произошло отражение глухого участка. 

В диагностических целях профессиональными специалистами преимущественно применяются эхо-импульсивные, теневые методики, оценивающие качество трубных сварных швов. В зависимости от ситуации, могут использоваться и другие способы.

Наши преимущества

• Большой опыт ­– более 30 лет.
• Современное оборудование
• Выполнение заявок точно в срок
• Предоставление гарантии на все выполненные работы

Частые вопросы